Max Bögl geht neue Wege bei K+S

26.07.2019

In Zielitz (Sachsen-Anhalt) heißt sie Kalimandscharo, in Heringen (Hessen) nennt man sie Monte Kali: Gemeint sind Abraumhalden des Kalibergbaus, die wie weiße Berge aus Salz bis zu 200 m und höher aus dem Boden ragen. Eine der größten Halden ist die des Kaliwerks Werra der K+S KALI GmbH am Standort Hattorf (Marktgemeinde Philippsthal) an der Landesgrenze zwischen Hessen und Thüringen.

Max Bögl geht neue Wege bei K+S

 

Mit Kali bezeichnet man im Allgemeinen Kaliumdüngemittel, die in der Landwirtschaft eingesetzt werden. Neben Stickstoff und Phosphat ist Kalium einer der wichtigsten Nährstoffe und unter anderem unverzichtbar für ein ertragreiches, gesundes Wachstum der Pflanzen – und somit für eine bessere Versorgung der wachsenden Weltbevölkerung mit Nahrungsmitteln. Als ein in der Natur vorkommendes Element ist Kalium synthetisch nicht herstellbar und wird deshalb überwiegend in natürlichen Kalilagerstätten unter Tage in fester Form im konventionellen Bergbau gewonnen. Das durch Sprengen oder Schneiden in mehreren Hundert Metern Tiefe abgebaute Rohsalz wird über vertikale Schächte gefördert und in übertägigen Fabrikanlagen weiterverarbeitet.

 

In gigantischen Siedepfannen verdunstet

Alle größeren festen Kalilagerstätten der Welt sind marinen Ursprungs, die durch die Verdunstung von Meerwasser seit dem Kambrium vor rund 550 Millionen Jahren entstanden sind. Als Folge der Verdunstung stieg die Salzkonzentration des Wassers in den Binnenmeeren. Die gelösten Salze kristallisierten aus und lagerten sich ab. Im Laufe von Millionen Jahren wiederholte sich dieser Vorgang, sodass Steinsalzschichten mit mehreren Hundert Metern Mächtigkeit sowie mehrere Meter mächtige Kaliflöze übereinander entstanden. Im Gegensatz zum weltweit üblichen Chlorid-Typ der Kalivorkommen gehören die deutschen Lagerstätten zum besonderen Sulfat-Typ, gekennzeichnet durch zusätzliche Magnesium- und Kaliumsulfat-Mineralien im Rohsalz.

 


Foto: Firmengruppe Max Bögl

 

Umweltgerechte Aufhaldung von Rückstandssalzen

Auf Basis dieser besonderen Rohstoffzusammensetzung bietet die K+S KALI GmbH als weltweit viertgrößter Kaliproduzent und Europas führender Anbieter eine breite Palette an Standardprodukten und hochwertigen Spezialitäten für landwirtschaftliche und industrielle Anwendungen, über die in dieser Vielfalt kein anderer Kaliproduzent der Welt verfügt. Alleine im Kaliwerk Werra am Standort Hattorf werden jährlich rund 19 Millionen Tonnen Rohsalz für die Herstellung von Mineraldünger, Pharmasalzen und Industrieprodukten gefördert. Werden Rohstoffe verarbeitet, lassen sich trotz technisch fortschrittlicher Verfahren Pro-duktionsrückstände, ob fest oder flüssig, nicht vermeiden. Bei der Kaliproduktion handelt es sich fast ausschließlich um Steinsalz, das sich für die wirtschaftliche Nutzung nicht eignet. Diese Rückstände müssen unter größtmöglicher Berücksichtigung der Umweltanforderungen aufgehaldet werden, da das Steinsalz durch Niederschläge ausgewaschen werden und ohne die entsprechenden Auffang- und Entsorgungsmaßnahmen Böden, Grundwasser und Oberflächengewässer in der Umgebung der Halde belasten kann.

 


Foto: Firmengruppe Max Bögl

 

Intensive Vorarbeit garantiert Auftragsgewinn

Da die Genehmigung zum Betrieb der Althalde in wenigen Jahren ausläuft und die Aufnahmekapazitäten nahezu erschöpft sind, muss zur weiteren Sicherung und Förderung des Kaliabbaus die sogenannte ESTA-Halde am Standort Hattorf erweitert werden. Mit der Umsetzung des Großprojektes Haldenerweiterung beauftragte die K+S KALI GmbH den Fachbereich Ver- und Entsorgung bei Max Bögl, der sich in den letzten Jahren von einem reinen Bauservice-Unternehmen immer mehr zu einem Dienstleister von Komplettlösungen entwickelte. Den Grundstein für diesen Auftragserfolg legte der Fachbereich bereits Wochen zuvor, als im Angebots-Kernteam aus verschiedenen Fachabteilungen in intensiver Grundlagenarbeit ein bis ins kleinste Detail ausgearbeiteter Leistungskatalog erarbeitet und dem Bauherrn vorgelegt werden konnte.

 


Foto: Firmengruppe Max Bögl

 

Aufwendige Mischrezeptur für Basisabdichtung

Die Herausforderung für das Projekt „Haldenerweiterung BA A1“ auf dem rund 60 ha großen Areal bestand in der Ausführung einer 160.000 m² umfassenden Basisabdichtung in einer Rekordbauzeit von gerade einmal acht Monaten. Mit Baubeginn im April 2018 mussten in diesem knappen Zeitraum insgesamt etwa 500.000 to Schüttgüter – darunter 250.000 to Dichtungsschicht und 150.000 to Filterschicht – eingebaut werden. Wichtigster Bestandteil des angewandten Abdichtungssystems war neben den Komponenten Schutzvlies, Entwässerungsschicht, Trennvlies und Witterungsschutz die aus zwei Rezepturen bestehende mineralische Dichtung. Basierend auf den Grundlagen der Deponieverordnung wurde die Rezeptur in enger Abstimmung mit dem Bauherrn und dem Regierungspräsidium Kassel weiter verbessert und nach erfolgtem Probefeldbau von allen zuständigen Prüfungsgremien genehmigt. Um die erforderliche Qualität und die benötigten Mengen vor Ort zu gewährleisten, wurde die mineralische Dichtung auf der Baustelle in einer eigenen Mischanlage hergestellt und mithilfe eines Fertigers samt Beschickers in zwei Lagen eingebaut.

 

„Die Firmengruppe Max Bögl und ich persönlich sind sehr stolz auf unser junges, kompetentes Ausführungsteam im Großprojekt bei K + S am Standort Hattorf. Das Durchschnittsalter unserer am Projekt beteiligten Poliere / Jungbauleiter beträgt gerade einmal 27,66 Jahre!“
Ingmar Lepiors, Leiter Tiefbau Frankfurt

 

Mit optimierten Prozessabläufen zum Erfolg

Um die zu erbringenden Leistungen trotz des straffen Zeitplans in der geforderten Qualität abschließen zu können, setzte das Baustellenteam um Projektleiter Ingmar Lepiors auf bewährte Methoden und Werkzeuge. Zum Einsatz kamen Lean Management, standardisierte Projektabwicklung, KVP und maxpoint – ein spezielles Info-Board mit den wichtigsten Projektinformationen, das auf allen Baustellen der Firmengruppe Max Bögl zur Anwendung kommt. Dank dieser Arbeitshilfen und einer reibungslosen Kommunikation des Baustellenteams konnten die Liefer-, Waren- und Verkehrsströme während des gesamten Bauablaufes ohne Qualitäts- und Leistungsverluste bewältigt werden. Ende Oktober 2018 meldeten die Spezialisten des Fachbereiches Ver- und Entsorgung die Fertigstellung von etwas mehr als 100.000 m² Abdichtungsfläche an den Bauherrn. Durch Erreichen dieses Meilensteins konnte die Betriebssicherheit am Standort Hattorf für weitere Zeit gewährleistet werden.

 


Foto: Firmengruppe Max Bögl

 

Folgeauftrag mit hohen Sicherheitsanforderungen

An diesen Erfolg anknüpfend erhielt das Projektteam im Januar 2019 einen weiteren und zugleich außergewöhnlichen Auftrag: die Errichtung des Pilotpolderbeckens zur Fassung von Niederschlägen auf dem Plateau der knapp 220 m hohen Rückstandshalde. Nach Umlagerung und profilgerechtem Einbau von 30.000 to Frischsalz muss eine Abdichtung samt 1.600 m Entwässerungsleitung und Sickerwasser-Kontrollsystem installiert und zum Schutz vor Windsog mit Pflastersteinpaletten gesichert werden. Aufgrund der Höhenlage, der extremen Wind- und Wetterbedingungen und des Arbeitens im und mit dem Rückstandssalz gelten sehr hohe Arbeitssicherheitsmaßnahmen. Für den kettenbasierten Einsatz auf dem Haldenplateau wird zudem der Truppentransportpanzer „Hägglund“ eingesetzt, den unter anderem auch die Gebirgsjägertruppe nutzt.

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